搜索更多信息
模具作为"工业之母"，其制造精度直接决定终端产品质量。然而传统模具制造面临严峻挑战：CNC设备利用率普遍低于50%，复杂模具换型时间长达2-4小时，因装夹误差导致的修模率超过25%。某大型模具企业统计显示，仅因定位精度不足导致的模具返修成本，就占年度产值的8%-12%。
针对模具制造特点，零点定位系统进行专项优化：
超大规格设计，支持吨级模具快速定位
抗振动结构，确保重切削工况下保持±0.003mm定位精度
热平衡技术，消除长时间加工产生的热变形影响
实测数据显示，在大型注塑模具加工中，采用零点夹具后，模具配合面精度从0.02mm提升至0.005mm，试模次数减少60%。
针对模具钢加工特性：
超高刚性设计，夹持力达到30kN，确保模具加工稳定性
耐腐蚀处理，适应模具加工冷却液环境
快速转换机构，支持多品种小批量生产模式
模具换型时间从180分钟缩短至15分钟
定位精度达到0.004mm，修模率从28%降至5%
设备利用率从45%提升至78%
采用自定心虎钳后：
多腔模具同步加工，尺寸一致性达到0.005mm
装夹效率提升300%，人工成本降低40%
模具使用寿命延长30%
引入并列虎钳系统：
实现模具标准化定位，换型时间减少85%
加工精度稳定在0.006mm以内
能耗降低35%，场地利用率提升50%
在制造业转型升级的关键时期，零点夹具和自定心虎钳正在为模具制造业注入新的活力。通过提供高精度、高效率的装夹解决方案，不仅解决了模具制造中的精度和效率痛点，更为企业数字化转型提供了技术基础。随着智能制造的深入发展，这些先进的工装夹具将成为模具企业提升竞争力的核心利器。
